所謂“中走絲”并非指走絲速度介于高速與低速之間，而是復合走絲線切割機床，即走絲原理是在粗加工時采用高速（8-12m/s）走絲，精加工時采用低速（1-3m/s）走絲，這樣工作相對平穩(wěn)、抖動小，并通過多次切割減少材料變形及鉬絲損耗帶來的誤差，使加工質(zhì)量也相對提高，加工質(zhì)量可介于高速走絲機與低速走絲機之間。因而可以說，用戶所說的“中走絲”，實際上是往復走絲電火花線切割機借鑒了一些低速走絲機的加工工藝技術(shù)，并實現(xiàn)了無條紋切割和多次切割。技術(shù)在實踐中得出，在多次切割中第一次切割任務主要是高速穩(wěn)定切割，可選用高峰值電流，較長脈寬的規(guī)準進行大電流切割，以獲得較高的切割速度。第二次切割的任務是精修，保證加工尺寸精度 �？蛇x用中等規(guī)準，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之間。第三次、第四次或更多次切割（目前中走絲控制軟件最多可以實現(xiàn)七次切割）的任務是拋磨修光 ，可用最小脈寬（目前最小可以分頻到1μs）進行修光，而峰值電流隨加工表面質(zhì)量要求而異，走絲方式則像第二次切割那樣采用低速走絲限速進給即可。技術(shù)在加工過程中，多次切割還需注意變形處理，因為工件在線切割加工時，隨著原有內(nèi)應力的作用及火花放電所產(chǎn)生的加工熱應力的影響，將產(chǎn)生不定向、無規(guī)則的變形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質(zhì)量和加工精度。因此需根據(jù)不同材料預留不同加工余量，以使工件充分釋放內(nèi)應力及完全扭轉(zhuǎn)變形，在后面多次切割中能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件最后尺寸得到保證。

它主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件, 例如模具的凸模、凹模。它是在電火花穿孔、成形加工的基礎上發(fā)展起來的。它不僅使電火花加工的應用得到了發(fā)展，而且某些方面已取代了電火花穿孔、成形加工。線切割機床已占電火花機床的大半。

中走絲線切其工作原理: 繞在運絲筒上的電極絲沿運絲筒的回轉(zhuǎn)方向以一定的速度移動，裝在機床工作臺上的工件由工作臺按預定控制軌跡相對與電極絲做成型運動。脈沖電源的一極接工件，另一極接電極絲。在工件與電極絲之間總是保持一定的放電間隙且噴灑工作液，電極之間的火花放電蝕出一定的縫隙，連續(xù)不斷的脈沖放電就切出了所需形狀和尺寸的工件。 技術(shù)在這里指出，“中走絲”電火花線切割機比快走絲電火花線切割雖加工質(zhì)量有明顯提高，但它仍然屬于高速走絲電火花線切割機的范疇，切割精度和光潔度仍與低速走絲機存在較大差距，且精度和光潔度的保持性也需要進一步提高�！爸凶呓z機”具有結(jié)構(gòu)簡單、造價低以及使用消耗少等特點，因此也有其生存的空間，執(zhí)行的標準仍然是高速走絲機的相關標準，因此生產(chǎn)企業(yè)在對用戶的宣傳上要注意，一定要實事求是。

中走絲線切割加工能正常運行，技術(shù)指出必須具備下列條件：

1. 鉬絲與工件的被加工表面之間必須保持一定間隙，間隙的寬度由工作電壓、加工量等加工條件而定。

2. 電火花線切割機床加工時，必須在有一定絕緣性能的液體介質(zhì)中進行，如煤油、皂化油、去離子水等，要求較高絕緣性是為了利于產(chǎn)生脈沖性的火花放電，液體介質(zhì)還有排除間隙內(nèi)電蝕產(chǎn)物和冷卻電極作用。鉬絲和工件被加工表面之間保持一定間隙，如果間隙過大，極間電壓不能擊穿極間介質(zhì)，則不能產(chǎn)生電火花放電；如果間隙過小，則容易形成短路連接，也不能產(chǎn)生電火花放電。

3. 必須采用脈沖電源，即火花放電必須是脈沖性、間歇性，圖1中ti為脈沖寬度、to為脈沖間隔、tp為脈沖周期。在脈沖間隔內(nèi)，使間隙介質(zhì)消除電離，使下一個脈沖能在兩極間擊穿放電。

中走絲線切割機床組成

1．機床主體：床身、絲架、走絲機構(gòu)、X—Y數(shù)控工作臺

2．工作液系統(tǒng)

3. 高頻電源：產(chǎn)生高頻矩形脈沖，脈沖信號的幅值、脈沖寬度可以根據(jù)不同工作狀況調(diào)節(jié)。

4. 數(shù)控和伺服系統(tǒng)

中走絲線切割加工的應用

1．廣泛應用于加工各種沖模。

2．可以加工微細異形孔、窄縫和復雜形狀的工件

3．加工樣板和成型刀具。

4．加工粉末冶金模、鑲拼型腔模、拉絲模、波紋板成型模

5．加工硬質(zhì)材料、切割薄片，切割貴重金屬材料。

6．加工凸輪，特殊的齒輪。

7．適合于小批量、多品種零件的加工，減少模具制作費用，縮短生產(chǎn)周期

世界

20世紀中期, 蘇聯(lián)拉扎林科夫婦研究開關觸點受火花放電腐蝕損壞的現(xiàn)象和原因時，發(fā)現(xiàn)電火花的瞬時高溫可以使局部的金屬熔化﹑氧化而被腐蝕掉，從而開創(chuàng)和發(fā)明了電火花加工方法, 線切割放電機也于1960年發(fā)明于蘇聯(lián)。當時以投影器觀看輪廓面前后左右手動進給工作臺面加工，其實認為加工速度雖慢，卻可加工傳統(tǒng)機械不易加工的微細形狀。代表的實用例子是化織噴嘴的異形孔加工。當時使用之加工液用礦物質(zhì)性油(燈油)。絕緣性高，極間距離小。

將之NC化，在脫離子水(接近蒸餾水)中加工的機種首先由瑞士放電加工機械制造廠在1969年巴黎工作母機展覽會中展出，改進加工速度，確立無人運轉(zhuǎn)狀況的安全性。但NC紙帶的制成卻很費事，若不用大型計算機自動程序設計，對使用者是很大的負擔。在廉價的自動程序設計裝置(Automatic Programed Tools APT)出現(xiàn)前，普及甚緩。 日本制造廠開發(fā)用小型計算機自動程序設計的線切割放電加工機廉價，加速普及。線切割放電加工的加工形狀為二次元輪廓，為線切割放電機發(fā)展的重要因素

國內(nèi)

線切割機床起源于20世紀70年代初，在實行市場經(jīng)濟以前線切割機床的發(fā)展比較緩慢，主要是因為當時中國的電子工業(yè)比較落后，線切割機床的生產(chǎn)廠均為國有企業(yè)。

雖然技術(shù)能力強，但是由于與市場脫節(jié)，加之計劃經(jīng)濟的束縛生產(chǎn)出的線切割機床不僅故障率高，而且性能也很有限（只能切割50mm厚，效率為30mm²/min左右）但是無論如何這種線切割機床是中國GB7926—87特有的一種機床，它同國外的線切割機床相比雖然精度低一些，但是它的制造及使用成本是有絕對優(yōu)勢的，對于那些發(fā)展中國家是非常適合的，正是由于這種潛在市場的需求。

在中國實行市場經(jīng)濟以后，全國涌現(xiàn)出了很多的線切割機床生產(chǎn)廠，于是線切割市場上出現(xiàn)了無序競爭，無序競爭演變成價格競爭，為了降低成本，一些技術(shù)實力差的企業(yè)降低生產(chǎn)標準，加之國家有關技術(shù)監(jiān)督機構(gòu)管理不得力，使市場上的不同廠家的線切割機床質(zhì)量出現(xiàn)巨大差異，同是線切割機床有的可以使用10年精度不衰減，有的只能使用二年，同一規(guī)格的線切割機床價格可以相差10萬人民幣，這確實給用戶的選型造成很大困難（特別是國外用戶），稍有不甚就會上當，那么這些不合格的線切割機床為什么還能在市場上出現(xiàn)？

造業(yè)對線切割應用的普及，所以低檔次的線切割機床也有一定市場。另一個原因就是線切割機床精度標準中明確規(guī)定：在達到本標準之前首先要達到JB2670—82《金屬切削機床精度檢驗通則》，而一些不具能力的生產(chǎn)廠鉆國家標準的空子，他們無視JB2670—80國家標準，在生產(chǎn)過程中降低加工精度選用劣質(zhì)材料，于是就出現(xiàn)了如前所述的1—2年以后精度完全喪失。

從社會環(huán)境來看，中國實行市場經(jīng)濟的時間不長，一些小型的線切割機床生產(chǎn)廠還處在原始資本的積累階段，這些廠家往往不具備整機制造能力，這類制造商在中國的東部地區(qū)非常之多，所以這些不具生產(chǎn)能力的企業(yè)還會繼續(xù)生存。

現(xiàn)況

中國的高速走絲電火花線切割機床起源于20世紀70年代初，受當時較落后的電子工業(yè)影響，發(fā)展比較緩慢。進入80年代，市場經(jīng)濟的號角得到了眾多中小型線切割機床生產(chǎn)廠的響應。但當時多數(shù)小型的線切割機床生產(chǎn)廠還處在原始資本的積累階段，往往不具備整機制造能力，演化到90年代，就不可避免進入了一個無序競爭的狀態(tài)。高速走絲線切割機作為由我國自主研發(fā)的一項技術(shù)，在整個機械加工史上具有著里程碑的意義。經(jīng)歷了上個世紀80年代的飛速發(fā)展，90年代的激烈競爭，當中國的模具工業(yè)以騰飛的增長比例躍進世界第三的行列時，國內(nèi)電火花線切割機制造業(yè)在保持增長速度20%以上的同時，也正面臨著市場的新一輪洗盤。一度雨后春筍般涌出的機械制造企業(yè)，試圖分得高速電火花線切割機市場一杯羹，或成或敗，在價格戰(zhàn)后曇花一現(xiàn)的例子也比比皆是。激烈之后趨于平緩，惡性競爭之后尋求理性回歸，而在這新一輪的大浪淘沙面前，國內(nèi)高速線切割機又該如何在鉛華洗盡后仍能笑傲市場？

新世紀初，隨著對高速線切割技術(shù)研發(fā)投入的增加，一種加工質(zhì)量明顯高于其他高速走絲電火花線切割機，并逼近一般的低速走絲線切割機，在保留快速走絲線切割機床結(jié)構(gòu)簡單、造價低、工藝效果好、使用過程消耗少等特點的基礎上，引用國際上精密模具加工設備的先進理念及慢走絲多次切割技術(shù)，引起了眾多線切割制造商和用戶的關注，并逐漸被用戶稱之為中走絲線切割。此后，在國內(nèi)高速走絲切割機床發(fā)展史上，“中走絲”這個新生的名詞逐漸走進廣大廠商的視線，并迅速成為切割機床市場新的寵兒。

如今，“中走絲”這一非科學名稱已然成為了中國特有的高速走絲線切割機中一類高端產(chǎn)品的代號，不僅風行國內(nèi)而且逐漸在國際市場展露頭腳，不少企業(yè)仍堅信并積極致力于將高速走絲線切割機推向國際。

現(xiàn)已公認，多次切割可以有效提高高速走絲電火花線切割機的加工質(zhì)量，但不是所有的高速走絲電火花線切割機都能進行多次切割，或者說不是所有的高速走絲電火花線切割機采用多次切割技術(shù)后都能獲得好的工藝效果。只有那些制造精度高，并在諸方面創(chuàng)造了多次切割條件的高速走絲線切割機才能進行多次切割和無條紋切割，并獲得顯著的工藝效果。而高速走絲線切割機采用多次切割技術(shù)后，其加工質(zhì)量提高顯著，并接近于經(jīng)濟型低速走絲線切割機，且這種機床的價格及其消耗則遠遠低于低速走絲電火花線切割機。

資本實力也各不相同。要煥發(fā)出高速線切割機的新的春天，首先是要重視在技術(shù)上的創(chuàng)新，只有技術(shù)才是可持續(xù)發(fā)展的基礎和保證；再次就是可以采取企業(yè)聯(lián)盟的方式，由實力較強的企業(yè)牽頭，與相關企業(yè)聯(lián)合或是合作，通過揚長避短實現(xiàn)資源共享；再次就是要良性競爭、理性競爭，切忌簡化產(chǎn)品，防止技術(shù)退化。我們在技術(shù)上的努力，換來了‘中走絲’的走俏，這是一條值得繼續(xù)探索的道路。中國特有（除中國內(nèi)地，沒有任何國家和地區(qū)生產(chǎn)該類機床的廠家）的高速走絲電火花線切割機（WEDM-HS），由于結(jié)構(gòu)簡單、造價低、工藝效果好，加上使用過程消耗少，自上世紀六十年代末被研制成功之后就得到飛速發(fā)展，現(xiàn)已成為制造業(yè)中一種必不可少工藝裝備。至2004年底，全國年產(chǎn)量已超過3萬臺，約占世界電火花線切割機總產(chǎn)量的70% 。技術(shù)在這里指出，但由于其加工質(zhì)量問題未得到有效解決，而隨著國外生產(chǎn)的低速走絲電火花線切割機（WEDM-LS）技術(shù)水平的不斷提高，模具工業(yè)的發(fā)展，曾令中國人感到自豪的中國特有的WEDM-HS，如今卻陷入難于發(fā)展的困境。已難于滿足模具發(fā)展需要。

中走絲線切割開環(huán)控制(Open -loop control system )指調(diào)節(jié)系統(tǒng)不接受反饋的控制，只控制輸出，不計后果的控制。又稱為無反饋控制系統(tǒng)。在數(shù)控機床中由步進電動機和步進電動機驅(qū)動線路組成。數(shù)控裝置根據(jù)輸入指令，經(jīng)過運算發(fā)出脈沖指令給步進電動機驅(qū)動線路，從而驅(qū)動工作臺移動一定距離。這種伺服系統(tǒng)比較簡單，工作穩(wěn)定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。所以一般僅用于可以不考慮外界影響，或慣性小，或精度要求不高的一些經(jīng)濟型數(shù)控機床。

中走絲線切割閉環(huán)控制（closed-loop control system）則是由信號正向通路和反饋通路構(gòu)成閉合回路的自動控制系統(tǒng)，又稱反饋控制系統(tǒng)。在數(shù)控機床中由伺服電動機、比較線路、伺服放大線路、速度檢測器和安裝在工作臺上的位置檢測器組成。這種系統(tǒng)對工作臺實際位移量進行自動檢測并與指令值進行比較，用差值進行控制。這種系統(tǒng)定位精度高，但系統(tǒng)復雜，調(diào)試和維修困難，價格較貴，主要用于高精度和大型數(shù)控機床。

中走絲線切割半閉環(huán)伺服系統(tǒng)的工作原理和閉環(huán)伺服系統(tǒng)相似，只是位置檢測器不是安裝在工作臺上，而是安裝在伺服電動機的軸上。這種伺服系統(tǒng)所能達以的精度、速度和動太特性優(yōu)于開環(huán)伺服系統(tǒng)，其復雜性和成本低于閉環(huán)伺系統(tǒng)，主要用于大多數(shù)中小型數(shù)控機床。

中走絲線切割機床多次切割工藝參數(shù)設置

技術(shù)說明第一次切割任務是高速穩(wěn)定切割

⑴脈沖參數(shù)：選用高峰值電流，較長脈寬的規(guī)準進行大電流切割，以獲得較高的切割速度。

⑵電極絲中心軌跡的補償量�。�

f = 1/2φd +δ+ △ + S式中，f為補償量(mm);δ為第一次切割時的放電間隙(mm);φd為電極絲直徑(mm);△為留給第二次切割的加工余量(mm); S為精修余量(mm)。在高峰值電流粗規(guī)準切割時，單邊放電間隙大約為 0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△則取決于第一次切割后的加工表面粗糙度及機床精度，大約在0.03～0.04mm范圍內(nèi)。這樣，第一次切割的補償量應在0.05～0.06mm之間，選大了會影響第二次切割的速度，選小了又難于消除第一次切割的痕跡。

⑶走絲方式：采用高速走絲，走絲速度為8～12m/s，達到最大加工效率。

第二次切割的任務是精修，保證加工尺寸精度 。

⑴脈沖參數(shù)：選用中等規(guī)準，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之間。

⑵補償量f：由于第二次切割是精修，此時放電間隙較小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工 質(zhì)量甚微，只有幾微米，二者加起來約為0.01mm。所以，第二次切割的補償量f約為1/2d+0.01mm即可。

⑶走絲方式：第三次切割的任務是拋磨修光 。

⑴脈沖參數(shù)：用最小脈寬進行修光，而峰值電流隨加工表面質(zhì)量要求而異。

⑵補償量f：理論上是電極絲的半徑加上0.003mm的放電間隙，所以，僅用電極的半徑作補償量也能獲得理想效果。

⑶走絲方式：像第二次切割那樣采用低速走絲限速進給即可

中走絲線切割多次切割加工中工件余留部位的處理

在調(diào)查中，得出隨著世界范圍內(nèi)模具工業(yè)新技術(shù)、新材料和新工藝的發(fā)展，為了增強模具的耐磨性，人們廣泛使用各種高強度、高硬度和高韌性的模具材料，這對提高模具的使用壽命極為有利，但它給電火花線切割工件余留部位加工后所帶來的技術(shù)處理造成不便。來處理工件余留部位的加工問題，這樣才能保證工件余留部位的表面質(zhì)量和表面精度。特別是在塑料模、精密多工位級進模的生產(chǎn)加工過程中，能保證得到良好的尺寸精度，直接影響模具的裝配精度、零件的精度以及模具的使用壽命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工過程中若有一點疏忽，就會造成工件報廢，同時也會給模具的制造成本和加工周期帶來負面影響。對于高硬度、高精度和高復雜度、且加工表面為非平面的小工件來說，采用多次切割加工的方法處理工件余留部位的切割任務顯得更為重要。

對于線切割工件余留部位切割的多次加工，首先必須解決被加工工件的導電問題，因為在高精度線切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導電作用以保障電加工正常進行。但在進行工件余留部位的切割加工時，若第一次切割即切下工件余留部位，將會導致被切割部分與母體分離，以致導電回路中斷，無法進行繼續(xù)加工，所以從線切割加工的條件性和延續(xù)性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導電的要求。

為了實現(xiàn)上述目的，操作工人力圖營造人為環(huán)境和條件來滿足導電要求，即當工作人員在操作電火花線切割機遇到切割工件余留部位時，可采用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導電條件，使是火花加工得以繼續(xù)進行，其具體做法與技巧如下：

1.在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片

其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優(yōu)異的加工質(zhì)量，這可依照以下步驟進行：

①首先根據(jù)加工工件的大小把薄銅片(厚度根據(jù)線電極情況和加工部位形狀而定)剪成長條形，然后折疊，井保證折疊部分一長一短。

②然后把銅片折疊的彎曲部分用小手錘錘平，并用什錦銼修理成楔形；

③再把經(jīng)以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部分的表面滴上502膠水(即環(huán)氧樹脂瞬時快干膠)。由于切割時，電火花線切割機沖水使工件所受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導電和固定，容易產(chǎn)生以下問題：(a)銅片塞得太松，擔心固定不可靠、導電不穩(wěn)定；(b)銅片塞得太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差，所以采用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定；

④在將銅片塞進加工部位時，應注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應遠離工件余留部件處，以免502膠水滲到，造成絕緣。此外粘貼連接銅片的位置應考慮對稱分布，且應保證同時塞緊，避免工件發(fā)生偏移，以致影響工件加工質(zhì)量。保證被切割工件余留部位形狀的正確性和精度的可靠性。

2.在被切割部分與母體材料之間填充導電銅片

把經(jīng)折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，并使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片的目的是為了導電，因為前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導電的。為了實現(xiàn)導電要求，故采用填充導電銅片的方法，填充導電銅片時同樣應注意銅片的對稱布置以及銅片應同時加緊，并且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面。不管是粘貼連接銅片還是填充導電銅縫隙的形狀。都應該把小銅片制成圓弧形，而且還應該用金相砂布打磨被錘過的銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免劃傷工件已加工過的表面。

在采用電火花線切割機加工高硬度、高精度和高復雜度的小型工件時,按照上述方法和步驟進行線切割加工中工件余留部位的精密切割,是一種行之有效的方法,它所提出的步驟和技巧，經(jīng)濟簡便、實用可行,從而為改善和提高精密線切割加工的質(zhì)量和效率探索出新的途徑。

1 、選用工業(yè)PC機，安全性能符合UL/CSA/TUV要求，具有良好的環(huán)境適應能力。

2 、自動編程與加工控制一體化同時輸入代碼。

3 、后臺編程功能，有效減少輔助時間。

4 、全數(shù)字化控制，良好的自適應性。

5 、三維立體造型加工軌跡顯示。

6 、四軸聯(lián)動，上下異形面加工。

7 、脈沖電源波形顯示。

8 、全繪圖式編程，功能強大。

9 、可與AUTOCAD.DXF文件直接通訊。

10 、配備PIXIEⅡ智能高頻電源系統(tǒng)。

簡介

當電火花線切割機床加工中遇到工件放電后的加工屑粘附在鉬絲上，解決加工屑粘附到鉬絲上的問題，可從改善間隙冷卻條件和放電柱對放電點施加的壓力來著手，可采取以下措施：

工作液的選擇及防護

常采用DX-1乳化液的水溶液作為線切割加工工作液，常規(guī)比例是1：10（乳化液1份，水10份），而加工防銹鋁合金時宜彩用3：8的比例。為了保持工作液的清潔，使其正常有效地工作，并延長工作液的使用期，可將一塊5mm厚的海綿（其大小根據(jù)工件而定），置于工作臺面兩夾具之間。這樣可避免殘屑流入水箱，保持工作液的暢通，減少電極絲上加工屑的粘附。另在上線架后端槽中加一塊海綿，高速往返的電極絲經(jīng)海綿摩擦，可去掉一部分粘附的氧化物，同時減少鉬絲抖動，更好地保證放電通道的暢通，確保脈沖電源效率的正常發(fā)揮，同時也減少對饋電塊的磨損。對海綿墊要進行定期的清洗或更換，電極絲、饋電塊和導輪也要定期用煤油或汽油在空運行時進行清洗，清洗時將回水管拿出水箱，避免殘屑流入工作液中。

檢查工作液的流量

電火花線切割機床加工時，工作液的上下噴水量應均勻，以便及時把蝕除物排除。加工前首先打開油泵電機，檢查上下噴嘴是否堵塞、工作液是否充分暢通。如工作液不暢通就要檢查原因，如出水管、上下噴嘴旋轉(zhuǎn)方向等，直到水流正常為止。

改進饋電塊

為了延長饋電塊的壽命、降低成本、提高生產(chǎn)率，可對饋電塊進行改進。饋電塊是在導電塊上焊一塊厚3mm、￠15mm的硬質(zhì)合金塊。

饋電塊一般是固定的或不可調(diào)的。實踐中，對饋電塊進行了改進。采取的主要措施有：

①變固定的饋電塊成活動的饋電塊：適當減小硬質(zhì)合金的公差尺寸，使導電塊與硬質(zhì)合金的雙邊間隙為0.10～0.20mm（間隙配合），將硬質(zhì)合金塊置于銅套里面，按要求的配合尺寸不需焊接，變固定的饋電塊成活動的饋電塊，持續(xù)切割50～70h，將硬質(zhì)合金旋轉(zhuǎn)一個方向后繼續(xù)使用；

②適當增加硬質(zhì)合金的厚度：硬質(zhì)合金￠15mm的大小是不變的（成形），但可將厚度增加0.2mm。既可使電極絲與饋電塊接觸良好，又不會使饋電塊失去彈性，還可減少饋電塊上下的跳動距離，使饋電塊的磨損減小。

實際加工表明，改進后的饋電塊可持續(xù)切割防銹鋁合金3個月，壽命提高8～10倍，降低了加工成本，提高了經(jīng)濟效益。

（4）優(yōu)化電火花線切割機床加工參數(shù)

提高脈沖電源的空載電壓幅值，減少加工屑粘附到鉬絲上的可能性；選擇適當?shù)拿}沖方式、功放管數(shù)量及進給速度。如電規(guī)準選擇不當、跟蹤不良，輕者將影響加工質(zhì)量，重者將造成短路、斷絲。

1,鉬絲鉬絲的松緊程度

如果鉬絲安裝太松，則鉬絲抖動厲害 ，不僅會造成斷絲，而且由于鉬絲的抖動直接影響工件表面粗糙度。但鉬絲也不能安裝 得太緊，太緊內(nèi)應力增大，也會造成斷絲，因此鉬絲在切割過程中，其松緊程度要適當 ，新安裝的鉬絲，要先緊絲再加工，緊絲時用力不要太大。鉬絲在加工一段時間后，由 于自身的拉伸而變松。當伸長量較大時，會加劇鉬絲振動或出現(xiàn)鉬絲在貯絲筒上重疊。 使走絲不穩(wěn)而引起斷絲。應經(jīng)常檢查鉬絲的松緊程度，如果存在松弛現(xiàn)象，要及時拉緊 。

鉬絲安裝。鉬絲要按規(guī)定的走向繞在貯絲筒上，同時固定兩端。繞絲時，一般貯絲 筒兩端各留10mm，中間繞滿不重疊，寬度不少于貯絲筒長度的一半，以免電機換向頻繁 而使機件加速損壞，也防止鉬絲頻繁參與切割而斷絲。

機床上鉬絲引出處有擋絲棒，擋絲棒是由兩根紅寶石制成的導向立柱，擋絲棒不像 導輪那樣作滾動運動，他們直接與鉬絲接觸，作滑動摩擦。因此磨損很快，使用不久柱 體與鉬絲接觸的地方就會形成深溝，必須及時檢查并進行翻轉(zhuǎn)和更換，否則會出現(xiàn)疊絲 斷絲。

2,運絲機構(gòu)

中走絲線切割機的運絲機構(gòu)主要是由貯絲筒、線架和導輪組成。當運絲機構(gòu)的精度下降時 （主要是傳動軸承），會引起貯絲筒的徑向跳動和軸向竄動。貯絲筒的徑向跳動會使電 極絲的張力減小，造成絲松，嚴重時會使鉬絲從導輪槽中脫出拉斷。貯絲筒的軸向竄動 會使排絲不勻，產(chǎn)生疊絲現(xiàn)象。貯絲筒的軸和軸承等零件常因磨損而產(chǎn)生間隙，也容易 引起絲抖動而斷絲，因此必須及時更換磨損的軸和軸承等零件。貯絲筒換向時，如沒有 切斷高頻電源，會導致鉬絲在短時間內(nèi)溫度過高而燒斷鉬絲，因此必須檢查貯絲筒后端 的行程開關是否失靈。要保持貯絲筒、導輪轉(zhuǎn)動靈活，否則在往返運動時會引起運絲系 統(tǒng)振動而斷絲。繞絲后空載走絲檢驗鉬絲是否抖動，若發(fā)生抖動要分析原因。貯絲筒后 端的限位擋塊必須調(diào)整好，避免貯絲筒沖出限位行程而斷絲。擋絲裝置中擋塊與快速運 動的鉬絲接觸、摩擦，易產(chǎn)生溝槽并造成夾絲拉斷，因此也需及時更換。導輪軸承的磨 損將直接影響導絲精度，此外，當導輪的v型槽、寶石限位塊、導電塊磨損后產(chǎn)生的溝槽 ，也會使電極絲的摩擦力過大，易將鉬絲拉斷。這種現(xiàn)象一般發(fā)生在機床使用時間較長 、加工工件較厚、運絲機構(gòu)不易清理的情況下。因此在機床使用中應定期檢查運絲機構(gòu) 的精度，及時更換易磨損件。

3,工件

工件材料：對不經(jīng)鍛打、不淬火材料，在線切割加工前最好采用低溫回火消除內(nèi)應 力，因為如果工件的內(nèi)應力沒有得到消除，在切割時，有的工件會開裂，把鉬絲碰斷； 有的會使間隙變形，把鉬絲夾斷或彈斷。如淬火后t8鋼在線切割加工中及易引起斷絲盡 量少用。切割厚鋁材料時，由于排屑困難，導電塊磨損較大，注意及時更換。

工件裝夾：雖然線切割加工過程中工件受力極小，但仍需牢固夾緊工件，防止加工 過程中因工件位置變動造成斷絲。同時要避免由于工件的自重和工件材料的彈性變形造 成的斷絲。在加工厚重工件時，可在加工快要結(jié)束時，用磁鐵吸住將要下落的工件，或 者人工保護下落的工件，使其平行緩慢下落從而防止斷絲。 4電參數(shù)電參數(shù)選擇不當也 是引起斷絲的一個重要原因，所以要根據(jù)工件厚度選擇合理的電參數(shù)，將脈沖間隔拉開 一些，有利于熔化金屬微粒的排出，同時峰值電流和空載電壓不宜過高，否則使單個脈 沖能量變大，切割速度加快，容易產(chǎn)生集中放電和拉弧，引起斷絲。一般空載電壓為 100v左右。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不 合適，容易使某一脈沖形成電弧放電，只要電弧放電集中于某一段，就會引起斷絲。

根據(jù)工件厚度選擇合適的放電間隙：放電間隙不能太小，否則容易產(chǎn)生短路，也不 利于冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速度。當切割厚度 較大的工件時，應盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要大一點，長而增強排屑效果 ，提高切割的穩(wěn)定性。

簡介

線切割作為我國獨創(chuàng)的一種電火花線切割加工模式，應用極為廣泛。電火花線切割加工的優(yōu)點在于可以加工淬火類等熱處理后的零件、異型零件，切除廢料少等。工具電極通常為直徑0.10~0.18mm的鉬絲，加工過程中極易斷絲，不但耽誤生產(chǎn)時間、增加生產(chǎn)成本，而且降低了零件的加工質(zhì)量。原因分析如下：

跟工件有關的斷絲

(1)工件經(jīng)熱處理后工件內(nèi)部存在內(nèi)應力，在切割過程中造成內(nèi)應力釋放，夾住鑰絲而造成斷絲。如果在工件熱處理前加工穿絲孔，從工件內(nèi)側(cè)進行切割可以避免內(nèi)應力造成斷絲。

(2)切割工件后，由于廢料自重較大，在掉落瞬間夾住鑰絲造成斷絲。在切割快完成時，可以用磁鐵同時吸住廢料和工件，或用夾具（如壓板）夾住，等待加工完成后再取下廢料。

(3)鑄造類零件在鑄造過程中可能造成的砂眼、氣孔，工件內(nèi)部有不導電的雜質(zhì)，在切割過程中可能會拉斷絲。對于此類零件，條件許可情況下可以采用探測工具探測零件內(nèi)部材質(zhì)是否均勻，對于不具備條件的應該隨時監(jiān)測切割過程中機床儀表，對于電壓或者電流突變情況應該及時處理。

(4)工件切入點處或者穿絲孔在熱處理后可能會有不導電的氧化物等雜質(zhì)造成無法切割，造成斷絲。對此可以用銼刀或者砂輪打磨工件切入點，去除不導電物質(zhì)，露出導電部分再切割。

(5)工件表面覆蓋層（如塑料薄膜，油漆等）不導電造成的斷絲。工件接脈沖電源正極，鑰絲接脈沖電源負極，如果工件由于覆蓋層跟脈沖電源正極接觸不良，則無法放電加工，可能會拉斷鉬絲，因此必須保證工件和脈沖電源正極可靠連接，必要時首先去除掉工件表面覆蓋層。

跟工作液有關的斷絲

(1)工作液的濃度不合理造成斷絲。工作液濃度要合理，首先要選擇質(zhì)量好的工作液，水質(zhì)要好，然后根據(jù)零件不同的加工工藝指標要求進行工作液配制，配比一般為5%~20%。通常電火花線切割機床每天工作8h，連續(xù)使用8~10天后就需要更換新的工作液，否則容易斷絲。對于大厚度或要求切割速度高的工件可以將工作液濃度降低5%~8%左右，這樣加工穩(wěn)定；而對于加工質(zhì)量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。

(2)工作液沖刷不足造成的斷絲。工作液的作用之一是沖刷切縫，冷卻鑰絲和工件，排除蝕除物。工作液噴出時如果沖擊力過大可能會造成鑰絲偏移，放電不均勻；沖擊力過小時則工作液噴出不足，無法沖入切縫中，無法放電，造成放電條件惡劣，無法排出蝕除物造成斷絲。因此要定時檢查噴嘴和回流通道是否有堵塞，工作液噴出速度要合理，對于大厚度零件可以開大工作液噴出速度，使得工作液能充分進入切縫進行冷卻和排屑。

(3)工作液不夠或者堵塞造成無切削液加工，鑰絲很快會燒斷。因此，機床工作過程中要不定時檢查工作液是否足夠，循環(huán)通道是否暢通。

跟走絲機構(gòu)有關的斷絲

(1)跟導電塊有關的斷絲。導電塊通常是壓住或者抬起鑰絲一點，由于鉬絲運行長時間接觸導電塊，導電塊會有溝痕，溝痕過大會夾斷鋁絲，因此應該定期將導電塊旋轉(zhuǎn)一定的角度，或者直接更換導電塊。

(2)跟導輪有關的斷絲。鉬絲通過導輪導向，因此導輪的精度影響鉬絲運行，其中支撐導輪的軸承影響導輪的軸向和徑向跳動，進而影響到鑰絲放電加工時的穩(wěn)定性，因此，應該嚴格按照機床保養(yǎng)說明定期噴注潤滑脂或者更換軸承，乃至直接更換導輪組件。

(3)張緊機構(gòu)造成的斷絲。如果張絲的時候重錘過重，在張絲過程中也可能會造成斷絲，或者鉬絲超過彈性變形的限度，鋁絲在運轉(zhuǎn)過程中由于頻繁換向以及頻繁的放電以及冷卻，很快也會斷絲。因此，張絲的時候應該選擇合理的重錘個數(shù)進行張緊。

(4)儲絲筒造成的斷絲。儲絲筒的徑向跳動會造成鉬絲切割過程中張力突變，會拉斷鉬絲軸向跳動還會造成疊絲，更容易造成斷絲。因此應該定期檢測儲絲筒精度并調(diào)整。

(5)鉬絲在儲絲筒上纏繞不合理造成的斷絲。鉬絲在儲絲筒兩端應該預留5~10mm寬度的鉬絲，否則鉬絲在換向時張緊力不均勻容易掙斷鉬絲，如果鑰絲在儲絲筒上有疊絲也會造成斷絲，因此應該在張絲時候調(diào)整鉬絲在儲絲筒上排列合理。

(6)儲絲筒運轉(zhuǎn)電機的換向機構(gòu)失靈造成的斷絲。儲絲筒運轉(zhuǎn)電機的換向通過手動調(diào)整壓板調(diào)節(jié)儲絲筒的軸向行程，開關壓板壓下行程開關后電機應該換向，如果開關壓板沒有固定好或者沒有壓下行程開關，或者行程開關失靈，從而會造成儲絲筒超程拉斷鉬絲。因此，機床運行前應該保證行程開關和開關壓板可靠工作。

(7)鉬絲沒有放置在導輪的槽中造成的斷絲。上鉬絲時如果鉬絲沒有放置在正常的走絲路徑上，如導輪槽外等，開機即會拉斷絲，后果很嚴重。所以穿好鉬絲后一定檢查一遍走絲路徑，看鉬絲是否在正常的走絲路徑上。

(8)鉬絲熱脹冷縮造成斷絲。工件加工完畢后，如果鉬絲停靠在儲絲筒的中間段，若鉬絲張得過緊則在冷卻后可能會掙斷鉬絲。因此，鉬絲應該停靠在儲絲筒的一端，如果不加工零件還應該松開絲頭一端。

跟編程有關的斷絲：

(1)工件加工編程路徑不合理造成斷絲。選擇了容易造成工件切割過程中變形的走絲路徑，工件變形時夾斷鉬絲，而且切割出來的凸模尺寸精度低。應選擇整個加工過程中，盡量保持工件變形最小的走絲路徑，而且切割出來的凸模尺寸精度高。

(2)二次切割造成的斷絲。如果切割過程中斷絲，機床會有回退功能，重新上新鉬絲后沿著原切割路徑從頭開始切割，則由于第一次切縫后的縫隙，再次切割放電會不均勻，鋁絲損耗會比較嚴重。曾經(jīng)切割一個大厚度零件，一晚上連續(xù)斷絲七次，每次總是不等切割到第一次的斷絲點就再次斷絲，細心查找原因發(fā)現(xiàn)，斷絲點都是燒斷的。通過更改切割路徑，使鉬絲反向走絲切割，順利加工出零件，沒有再斷絲。

跟鉬絲有關的斷絲

(1)鉬絲質(zhì)量差造成的斷絲。鉬絲質(zhì)量不好可能會造成斷絲，應該選擇質(zhì)量好的鉬絲。

(2)鉬絲損耗造成的斷絲。正常情況下鉬絲每切割l0000mm2直徑損耗大概為0.001~0.02mm，因此鉬絲損耗過多且壽命到期后，尤其是將要再次長時間一次性切割一個零件，為了避免切割中可能會斷絲，也為了保證加工質(zhì)量，應該及時更換新鉬絲。

(3)鉬絲張緊力不合適造成的斷絲。走絲路徑長短以及合理與否對張力影響很大，而且新上鉬絲應該首先調(diào)整張力均勻，如果鉬絲張緊太緊，容易拉斷絲；如果鋁絲張緊太松，則鑰絲伸長后容易短路回退，如果跳出導輪也容易拉斷鉬絲。因此，鉬絲張緊力要定期調(diào)整到合適大小。

(4)廢除的斷絲頭造成的斷絲。鉬絲固定端剪斷的鉬絲如果混入線路中或者在絲桶上面疊絲也會造成斷絲，因此剪掉的鉬絲應該專門放入一個容器中，避免引起斷絲。

(5)鋁絲打折或者疊絲造成斷絲鉬絲不耐彎曲，因此鉬絲打折或者在儲絲桶上疊絲都很容易造成斷絲，對此在上絲或者調(diào)整鉬絲張力的時候一定注意。